Une planification logistique est un plan d’action soutenu par toutes les parties concernées au sein de votre entreprise. Vous y définissez ce que vous voulez atteindre sur le plan logistique et comment vous allez y parvenir.

Sa portée va de l’achat des matières premières pour la production jusqu’à la livraison chez le client. Concrètement, cela signifie que vous fixez des accords sur des sujets tels que les conditions de livraison et l’attribution des quais de chargement aux expéditions, et que ces accords sont coordonnés avec toutes les parties.

Une planification logistique détermine en outre quels KPI vous mesurez et quels paramètres y sont associés. Vous pouvez ainsi suivre objectivement les performances et détecter à temps les inefficacités ou les erreurs dans la chaîne.

Enfin, vous convenez de la manière et de la fréquence d’évaluation. Cela intègre l’ajustement au processus et assure une amélioration continue.

Établir une planification logistique en 7 étapes

Une bonne planification logistique commence par la compréhension des quatre phases critiques de tout processus logistique : l’approvisionnement en matières premières, la production, la gestion des stocks et la distribution. Chaque phase exige des choix et une coordination. Les sept étapes ci-dessous vous aident, de la formulation des objectifs à un système d’ajustement continu.

Sommaire

1. Définir les objectifs et les KPI
2. Analyser la chaîne d’approvisionnement actuelle
3. Planifier l’achat et l’approvisionnement en matières premières
4. Optimiser la gestion des stocks et l’aménagement de l’entrepôt
5. Organiser la distribution et le transport
6. Intégrer les logiciels et l’automatisation
7. Suivi en temps réel et ajustement continu

Étape 1 : définir les objectifs et les KPI

Avant de commencer à organiser les processus, déterminez d’abord ce que vous voulez atteindre et comment vous allez le mesurer. Sans objectifs et KPI clairs, vous pilotez à l’aveugle.

Formuler les objectifs

De bons objectifs logistiques sont concrets et liés aux résultats de l’entreprise. Pensez à :

• Livrer à temps chez le client dans 98 % des cas
• Réduire de 20 % le délai entre la commande et la livraison
• Ramener les retours à moins de 2 % du volume total

Choisir les bons KPI

Les KPI rendent vos objectifs mesurables. Pour la planification logistique, ce sont souvent les plus pertinents :

KPI	Ce qu’il mesure
On-Time Delivery (OTD)	Pourcentage de livraisons arrivant à la date convenue
Order Picking Accuracy	Pourcentage de commandes correctement préparées
Rotation des stocks	Nombre de fois par an que le stock est entièrement renouvelé
Délai	Temps entre la réception d’une commande et la livraison au client
Coût de transport par unité	Coûts logistiques rapportés au volume

Fixer les paramètres

Un KPI sans paramètres ne fonctionne pas. Déterminez pour chaque KPI :

• Quelle est la valeur actuelle (mesure de référence) ?
• Quelle est la valeur cible et dans quel délai ?
• Qui est responsable du suivi et du reporting ?

Si cela est clair dès le départ, vous verrez plus vite par la suite (par exemple lors du suivi en temps réel à l’étape 7) où vous êtes en retard et où vous devez ajuster.

Étape 2 : analyser la chaîne d’approvisionnement actuelle

Avant d’optimiser, cartographiez d’abord la situation actuelle. Une bonne analyse met en évidence les goulets d’étranglement à chaque phase : de l’achat à la livraison.

Ce que vous cartographiez

Examinez en tout cas ces quatre éléments :

• Le client final : quelles sont les exigences de livraison ? Faut-il livrer en 24 heures, ou y a-t-il plus de marge ? Y a-t-il des exigences en matière d’emballage ou de documentation ?
• Les fournisseurs : quelle est leur fiabilité, quels sont les délais et comment gèrent-ils les urgences ?
• Les caractéristiques des produits : sont-ils fragiles, périssables, volumineux ou lourds ? Cela détermine le stockage et le transport.
• Les processus internes : où se situent déjà les goulets d’étranglement, comme les temps d’attente aux quais, les erreurs de prélèvement ou les ruptures de stock ?

Comment réaliser l’analyse

Procédez étape par étape :

1. Collectez les données de vos systèmes : délais de livraison, taux d’erreur, niveaux de stock et coûts de transport des 6 à 12 derniers mois.
2. Menez des entretiens avec les magasiniers, les transporteurs et les acheteurs. Ils voient des goulets d’étranglement qui n’apparaissent pas toujours dans les chiffres.
3. Dessinez la chaîne de la matière première au client. Marquez où surviennent les retards, les erreurs ou les coûts inutiles.
4. Priorisez les goulets d’étranglement selon l’impact et la fréquence. Une erreur rare aux dégâts importants demande une autre approche qu’une petite erreur quotidienne.

Cette analyse constitue la base des étapes suivantes, comme la planification des achats (étape 3) et l’amélioration de l’aménagement de l’entrepôt (étape 4).

Étape 3 : planifier l’achat et l’approvisionnement en matières premières

L’approvisionnement en matières premières est le point de départ de votre processus opérationnel. Si les matériaux arrivent trop tard, la production prend du retard. Cela se répercute sur toutes les étapes suivantes.

Une bonne planification des achats comprend au minimum :

• Moments de commande : quand commandez-vous quoi chez quel fournisseur ?
• Stocks minimaux : quand recommandez-vous automatiquement ?
• Délais par fournisseur : combien de jours s’écoulent entre la commande et la livraison ?
• Fournisseurs alternatifs : qui peut prendre le relais si le fournisseur habituel fait défaut ?

Organiser un approvisionnement ponctuel

Travaillez avec des créneaux de livraison fixes. Vous convenez avec les fournisseurs du jour et du créneau horaire de livraison. Cela évite les embouteillages au quai et rend les choses prévisibles pour votre équipe.

Définissez en outre un stock de sécurité par matière première. Calculez-le sur la base du délai maximal et moyen et de la consommation journalière moyenne :

Stock de sécurité = (délai maximal – délai moyen) x consommation journalière moyenne

Alignez la planification des achats sur votre programme de production. Si vous savez quand les matériaux sont nécessaires, vous évitez une constitution de stock inutile. Cela économise de l’espace de stockage et évite d’immobiliser du capital dans un stock dont vous n’avez pas encore besoin.

Étape 4 : optimiser la gestion des stocks et l’aménagement de l’entrepôt

Une bonne gestion des stocks commence par la visibilité : qu’avez-vous, où se trouve-t-il et de combien avez-vous besoin ? Sans cette vue d’ensemble, il y a des pénuries, de l’espace gaspillé et une préparation des commandes lente.

Enregistrez chaque mouvement de marchandises entrant ou sortant de l’entrepôt. Travaillez avec un stock minimal par article et paramétrez des alertes dès que ce seuil est atteint. Comptez en outre physiquement de manière périodique, afin que le système et la réalité concordent.

KPI pertinents pour la gestion des stocks :

KPI	Ce qu’il mesure
Exactitude des stocks	Écart entre le stock enregistré et le stock réel
Rotation des stocks	Vitesse à laquelle les articles sont consommés ou vendus
Taux d’occupation	Pourcentage de votre espace de stockage utilisé

L’agencement de votre entrepôt détermine la rapidité avec laquelle les collaborateurs trouvent, prélèvent et expédient les marchandises. Lors de l’aménagement, veillez à :

• Les flux de travail des opérateurs : regroupez les articles souvent prélevés ensemble.
• Les marchandises entrantes et sortantes : séparez l’approvisionnement et l’expédition pour limiter les croisements.
• Poids et format : articles lourds/volumineux en bas et près du quai, articles petits/légers plus haut ou plus loin.

Votre aménagement doit aussi laisser de la place à la croissance. Pensez à des rayonnages modulaires que vous pourrez étendre plus tard. Tenez également compte des pics saisonniers : si votre demande double à certaines périodes, votre entrepôt doit pouvoir l’absorber sans que les processus se bloquent.

Étape 5 : organiser la distribution et le transport

La distribution est le dernier maillon entre l’entrepôt et le client. Si elle est mal organisée, les marchandises peuvent encore arriver en retard ou endommagées, et le reste de votre planification ne vous sert alors pas à grand-chose.

Fixez par groupe de clients ou par région :

• Quel transporteur vous utilisez et à quelles conditions
• Quels délais de livraison sont convenus et quelles sont les conséquences en cas de dépassement
• Quelle documentation doit obligatoirement accompagner l’envoi (bon de livraison, lettre de voiture, documents douaniers)

Travaillez avec des heures de départ fixes par tournée. Cela donne de la clarté aux chauffeurs et vous aide à planifier la capacité à l’avance.

Les retours font partie de la distribution. Sans approche, les coûts augmentent et l’entrepôt devient désordonné. Prévoyez donc :

• Enregistrer le motif du retour : s’agissait-il d’une erreur de commande, d’un dommage de transport ou d’une décision du client ?
• Séparer le flux physique des retours : désignez une zone distincte dans l’entrepôt pour les marchandises retournées, afin qu’elles ne soient pas confondues avec le stock régulier.
• Convenir d’un délai de traitement : déterminez dans combien de jours un retour est évalué, traité ou remis en stock

Étape 6 : intégrer les logiciels et l’automatisation

Sans bon logiciel, la planification logistique devient vite un travail manuel : chronophage et sujet aux erreurs. Les systèmes WMS ne sont pas populaires pour rien : ils apportent de la visibilité et automatisent les opérations récurrentes.

Un WMS regroupe les informations de l’entrepôt en un seul endroit. La gestion des stocks, le traitement des marchandises entrantes et sortantes et la préparation des commandes sont pris en charge ou automatisés. Cela signifie moins de saisie manuelle, moins d’erreurs et plus de visibilité.

Certains systèmes intègrent aussi la planification du transport, des transstockeurs ou des matériaux. Vous évitez ainsi que la planification de l’entrepôt et celle du transport vivent séparément dans différents fichiers Excel.

L’automatisation aide aussi sur le terrain. Le pick-to-light guide visuellement les collaborateurs dans le processus de prélèvement et réduit les erreurs. Les transstockeurs et les systèmes de stockage automatisés (comme le système Pallet Shuttle) accélèrent les déplacements et réduisent la dépendance au travail manuel.

Lors du choix d’un logiciel, soyez attentif à trois points pratiques :

• Le système fonctionne-t-il sur des appareils mobiles, pour que les collaborateurs puissent travailler en direct ?
• Peut-il s’intégrer à votre ERP ou à votre logiciel d’achat existant ?
• Fournit-il des rapports correspondant aux KPI de l’étape 1 ?

Le logiciel n’est pas une fin en soi, mais un moyen de rendre votre planification plus fiable et plus efficace.

Étape 7 : suivi en temps réel et ajustement continu

Une planification logistique n’est pas un document que l’on rédige une fois pour le ranger ensuite. Sa valeur réside dans son utilisation active pendant l’exécution.

Le suivi en temps réel donne une vue en direct de ce qui se passe dans l’entrepôt et le transport. Vous voyez immédiatement si une livraison prend du retard, si un niveau de stock passe sous le seuil minimal ou si un quai de chargement est saturé. Sans cette visibilité, vous pilotez toujours après coup.

Les systèmes modernes fonctionnent avec des alertes que vous paramétrez vous-même. Pensez à une notification si le stock d’un article critique passe sous un seuil, ou si un envoi n’est toujours pas scanné deux heures après l’heure de départ prévue. Vous n’avez ainsi pas besoin de tout contrôler en permanence, mais vous recevez un signal lorsqu’une action est nécessaire.

Outre le suivi quotidien, vous définissez aussi la fréquence de vos évaluations structurelles. Un contrôle hebdomadaire des principaux KPI de l’étape 1 suffit souvent pour l’ajustement opérationnel. Une analyse mensuelle ou trimestrielle aide à évaluer si les objectifs restent atteignables ou si la planification elle-même doit être adaptée.

À chaque évaluation, comparez la réalité à la planification. Si la réalité s’écarte structurellement, revenez à l’étape où se situe la cause. Si c’est l’approvisionnement, réexaminez l’étape 3. S’il s’agit de problèmes de distribution, revoyez l’étape 5. La planification devient ainsi un cycle fermé : mesurer, évaluer et améliorer.

Besoin d’aide pour votre planification logistique ?

Établir une planification logistique est une chose, mais une bonne exécution exige aussi le bon matériel et un aménagement d’entrepôt adapté. Les consultants warehouse de Logisnext Benelux vous aident à analyser vos processus et à concevoir une solution adaptée à votre situation : de l’aménagement d’entrepôt et des chariots élévateurs à l’intégration WMS et à l’automatisation complète.